смола для карбона какая

liubov serdtse zamok 162614 1280x720 Статьи

Эпоксидные смолы и компаунды для карбоновых композитов

Основными материалами для изготовления карбона являются эпоксидные компаунды и углеродное полотно.

Технология производства карбоновых изделий основана на технологических особенностях полиэфирных и эпоксидных смол, которые еще ошибочно называют компаундами. Но что такое компаунд? Компаундами правильнее назвать смесь смолы с отвердителем и наполнителем, потому что «компаундирование» — это смешивание.

Какие бывают компаунды

Такие смеси — компаунды бывают холодного отверждения и горячего, что определяется видом отвердителя. Суть процесса отверждения заключается в преобразовании молекулы смолы с реакционноспособными эпоксидными группами (= С — С =) в макромолекулу при реакции с аминами, ангидридами органических кислот, фенолформальдегидными смолами, содержащимися в отвердителях. При введении отвердителей эпоксидные смолы переходят из жидко-вязкого состояния олигомеров в твердое неплавкое и нерастворимое состояние полимеров- полиэпоксидов. То есть молекулы эпоксидной смолы сшиваются и приобретают сетчатую структуру.

Теплостойкость отвержденных компаундов 150… 250 °С.

Наибольшее распространение получили компаунды эпоксидные холодного отверждения, как наиболее простые в использовании. Но они имеют ряд недостатков, которые приводят в дальнейшем к растрескиванию, расслаиванию, пожелтению изготовленных из них деталей автомобиля.

Это обусловлено их низкой стойкостью к воздействию ультрафиолета, высоких температур. Этого можно избежать, если покрыть поверхность лаком, краской и добавив наполнитель. Изделие получится более тяжелым, но зато и более прочным. Для изготовления карбона применяются методы с использованием всех видов компаундов, что определяется размерами детали, навыками и оснасткой.

Достоинства эпоксидных смол и компаундов

Эпоксидные смолы для карбона и компаунды на их основе являются популярным и оптимальным связующим для волокнистых армирующих материалов. И для этого у них есть широкий спектр потребительских и технологических достоинств:

Но изначально эпоксидные смолы применялись только в качестве универсальных клеев, заливки обмоток трансформаторов и двигателей, герметизации стыков электрических кабелей, при изготовлении моделей и форм.

При появлении углеродного полотна и с развитием композиционных материалов эпоксидные смолы нашли широкое применение при изготовлении углепластиков. Поэтому наряду с использованием эпоксидных компаундов в качестве клеев они находят применение при получении слоистых пластиков и волокнисто-намоточных композитов в электронной, химической, автомобильной промышленности и при изготовлении спортивного инвентаря.

Компаунды холодного отверждения

«Холодные» технологии требуют продолжительной подготовки оснастки и дополнительного оборудования для вакуумных процессов удаления воздуха из смеси. Этот метод трудоемок и пригоден для мелкосерийного производства деталей определенного сечения. Все компоненты необходимо тщательно перемешивать и строго дозировать.

Отверждение происходит при комнатной температуре или при нагреве до 70-80 С. Все, что выше, относится к компаундам горячего отверждения.

Компаунды горячего отверждения

Эпоксидные смолы горячего отверждения прочнее, но при комнатной температуре полимеризация идет очень медленно. Это свойство используется при изготовлении препрегов — заготовок для формования. Они представляют листы карбона, в которых смола с отвердителем в жидком виде нанесены на углеполотно, а реакция отверждения практически не идет при комнатной температуре и запускается при нагреве.

Такие заготовки могут храниться от нескольких часов до нескольких недель, в зависимости от марки смолы и назначения.

Непосредственно при изготовлении детали нагретый компаунд становится жидким и растекается, заполняя весь объем рабочей формы и процесс полимеризации ускоряется.

Каждая марка смолы горячего применения имеет собственные температурные и временные режимы отверждения. Поэтому при выборе необходимо обращать внимание на эти параметры и возможности своего оборудования.

Рекомендации по выбору смолы и приготовлению компаунда

При выборе смолы целесообразно ориентироваться на размеры, условия эксплуатации готового изделия и свой опыт.

1. «Медленные» смолы применяют для крупногабаритных изделий и если работы проводятся при высоких температурах, а также при малом опыте, чтобы успеть расправить все складки ткани и аккуратно выложить пропитанную смолой углеткань до момента начала полимеризации. Необходимо помнить, что повышение температуры ускоряет полимеризацию любого компаунда. Чем выше температура в помещении, тем медленнее должна быть смола. В холодном помещении можно использовать «быстрые» смолы.

2. Если готовое изделие будет эксплуатироваться на улице, необходимо выбирать смолы с уф-фильтрами и устойчивые к высоким температурам. То есть обязательно обращать внимание на рабочие технические характеристики. Можно при универсальной смоле использовать лаки с защитными свойствами.

3. Качество затвердевшего компаунда определяется не только его техническими и потребительскими характеристиками, но и точностью дозировки и тщательностью перемешивания всех компонентов.

Потребительские характеристики готового изделия можно менять подбором отвердителей различных марок.

Попытки ускорить или замедлить время полимеризации самостоятельным изменением пропорций чреваты ухудшением характеристик готового компаунда. Увеличенная дозировка отвердителя ускорит затвердевание, но охрупчит готовое изделие, и прочность будет ниже. Если количество отвердителя меньше нормативного, смесь может вообще не затвердеть.

Перемешивать все компоненты смеси необходимо не меньше минуты.

4. Так как смола относится к термореактивным веществам, при полимеризации выделяется экзотермическое тепло. Проходит химическая реакция. И чем быстрее проходит реакция, тем больше выделяется тепла. Поэтому при работе необходимо соблюдать меры предосторожности: не касаться руками, не вдыхать пары горячей смолы, не использовать воспламеняемые материалы.

Время, пока смесь остается в жидком состоянии, называется временем жизни. Промежуток времени от жидкого состояния до твердого — время гелеобразования. Промежуток времени от полного смешивания до полного затвердевания — время полимеризации.

В стадии начального затвердевания (материал упругий, а при нажатии ногтем остается след) может наноситься следующий слой ткани и смолы, потому что в этот момент новый слой соединяется с предыдущим в одно целое, еще идет химическая реакция. Если упустить этот момент, в дальнейшем нанесение слоев возможно только при тщательной шлифовке и полировке поверхности. Соединение будет идти уже за счет капиллярного эффекта. Иначе может происходить расслаивание.

Извлекать готовое изделие можно только после полного затвердевания. Но окончательный набор прочности будет идти еще на протяжении месяца.

Таким образом, время гелеобразования необходимо знать, чтобы рассчитать время смешивания компаунда и нанесения слоев. А время полимеризации определяет выдержку и момент извлечения изделия из матрицы. Производители предлагают отвердители различных марок, которыми можно корректировать время полимеризации.

Чтобы не ошибиться при самостоятельном подборе всех компонетов смеси, лучше приобретать смолу и отвердитель в наборах, обращая внимание на время полимеризации готовой смеси.

Зачастую производители при описании смол общего и специального назначения указывают рекомендуемый способ применения — ручное формование, намотка, напыление и область применения — для углепластиков, для стеклопластиков, автотюнинга, декоративных панелей и пр.

Наполнители для эпоксидных компаундов

img cotton flock pint

Для повышения плотности и загущения смолы используются различные наполнители, после тщательного перемешивания смолы и отвердителя.

Это могут быть хлопковые волкна, рубленое стекловолокно и стеклянные сферы, рубленое и молотое углеволокно, металлическая пудра, тальк. Точной дозировки обычно не требуется и тут поле для ваших экспериментов. Густые смеси используются для заполнения зазоров и моделирования формы.

Специальные добавки для компаундов

Для придания особых свойств, таких как устойчивость к ультрафиолету, к высоким и низким температурам, окрашивания применяются специальные добавки.

Излишки смолы легко удаляются ацетоном. Это пригодится, если вы испачкали руки. Но лучше работать в перчатках.

Главным производителем углеполотна на сегодняшний день является Тайвань. Стеклоткань (стекломат) дешевле и ее используют для изготовления стеклопластика или прослаивают слои ею углепластика. Если вас пытаются убедить, что из стеклоткани можно изготовить карбон — не верьте. Это просто будет другой материал по цене карбона.

Итак, при выборе компаунда для карбона важными параметрами являются следующие:

Если опыта мало, можно сделать пробную смесь-тест, чтобы определить время начала гелеобразования для фактических температуры и влажности в помещении.

Источник

Как я делал первые шаги в создании детали из карбона

Меня зовут Павел.
Я занимаюсь изготовлением углепластика или, как его называют, карбон, и с удовольствием делюсь опытом.

Первые попытки освоить технологию сделал где-то полтора года назад. С тех прошло много времени и тем более приятно вспомнить первые шаги. В этом посте расскажу о своем первом учебном самостоятельном проекте детали из композита эпоксидной смолы и базальтового волокна.

Сама идея заняться карбоном возникла еще раньше, года три назад. Долго ее вынашивал и в какой-то момент решился. Первый месяц самостоятельных попыток и просмотра роликов на ютубе привел к куче израсходованного материала, смолы, тканей, жгутов и т.д. Оказалось, что даже пластину из карбона методом вакуумной инфузии не так-то просто сходу сделать. Немного помучавшись, понял, неплохо бы найти профессионалов для перенятия опыта. Нашел подходящих ребят, познакомились и ушел с головой в процесс обучения.
Такого кайфа от учебы в универе точно не получал. Прошло два месяца, азбука выучена, лекции записаны, лабораторки выполнены и я отправился в самостоятельное плавание. К тому моменту уже нашел первого заказчика. И до этого всё было в розовых тонах. Дальше начался бой и об этом речь пойдет ниже.

161099220717436471

Вернемся к процессу.

Деталь это плита со сложными пазами и выборками, в которые укладывается оптика лазерного станка.

Вот как выглядела рабочая матрица.

161099235918507181

Это стеклопластиковая матрица с толщиной фланца 5-6 мм и шлифованным слоем гелькоута с наружной стороны.

Так выглядела базальтовая ткань со слоем клеями и размеченными выкройками.

161099318917840238

Да, их было много, а работы еще больше.

Когда все 300 выкроек были подготовлены, вырезаны и подогнаны, настало время укладки и приклеивания на матрицу. Но сначала матрицу нужно очистить загрязнений, жирных пятен и прочего.

161099337315956424

1610993522117653710

Затем приступил к расположению выкроек. Слой за слоем, в определенном порядке приклеивал маленькие кусочки ткани к матрице, пока она вся не обросла базальтовым панцирем.

1610993602133489402

Кстати, клей тоже специальный аэрозольный для инфузии.

1610993816114891891

Хотя выкройки делались по шаблону, всё равно каждый слой пришлось проверять и немного подгонять по месту.

1610993969114633094

1610994097181861185

Перед сборкой мешка нужно хорошенько продумать схему подачи и откачки смолы: сколько точек подачи, как провести линии подачи, где сделать быстрый ход смолы, а где нужно ее затормозить для гарантированной пропитки. Процесс до жути увлекательный, как само планирование, так и наблюдение за ходом смолы. Я пустил смолу с верхних точек детали, а магистрали откачки расположил с фланцев матрицы.

Когда мешок собран, его нужно откачать и проверить на герметичность. Собрать с первой попытки герметичный мешок не всегда удается. В этот раз мне пришлось даже переделывать мешок, так как первый мешок прорвался острой стеклопластиковой иголкой с обратной стороны матрицы. Так выглядит собранный и откачанный мешок, готовый к пропитке эпоксидной смолой.

1610994214149976814

А вот так во время подачи смолы.

161099467119988553

Процесс пропитки может идти от десятка минут до нескольких часов. Я пропитывал параллельно две детали и на инфузию ушло чуть больше часа.

1610994794159544956

До последнего держит в тебя напряжении, потому как наперед не знаешь, успеет ли пропитаться вся деталь до момента загустения смолы.

1610994885176812147

Всё это выглядит как пляски с бубном (маркером). Но вот все светлые участки потемнели, смола показалась в трубках на пути к насосу, а значит, можно выдохнуть и перекрыть подачу смолы. После этого оставляем деталь сохнуть минимум на сутки и уходим с приятным ощущением и предвкушением.

Так она выглядела после разборки и первой примерки с узлами лазера.

1610995016169835927

Потом была фрезеровка пазов, отверстий под кнопки и магниты, обрезка контура. Это отдельная история с фрезерной оснасткой, базированием и позиционированием по детали.

1610995075174616823

Потом была фрезеровка пазов, отверстий под кнопки и магниты, обрезка контура. Это отдельная история с фрезерной оснасткой, базированием и позиционированием по детали.

Пристрелка по весу:

1610995283180383995

Окончательно склеенная деталь перед покраской в сборе с лазером выглядела так.

1610995515168647647

Ну и финальная версия после покраски.

1610995617129286598

Как говорится, если ты готов делать что-то бесплатно и ночами, возможно это то самое.

Источник

Поделки своими руками для автолюбителей

zerkalo

Как покрыть деталь карбоном самому

В этой статье хочу поговорить и рассказать вам, как можно самому покрыть карбоном зеркала или другие детали кузова автомобиля. Сам процесс мне показался не очень трудоёмким, главное соблюдать последовательность и не спешить..

Какие материалы нам понадобятся для этой процедуры.

Теперь начинаем сам процесс.

%D0%A1%D0%BD%D0%B8%D0%BC%D0%BE%D0%BA15

Берем зеркало и аккуратно со всех сторон зашкуриваем 80 наждачкой.

%D0%A1%D0%BD%D0%B8%D0%BC%D0%BE%D0%BA16 %D0%A1%D0%BD%D0%B8%D0%BC%D0%BE%D0%BA17

Далее наносим тонкий слой смолы на всю поверхность зеркала и ждем приблизительно 20 минут, чтобы она подсохла.

%D0%A1%D0%BD%D0%B8%D0%BC%D0%BE%D0%BA18 1

Далее, отрезаем кусок углеткани такого размера, чтобы как раз хватило на зеркало и аккуратно приклеиваем углеткань на зеркало, всё аккуратно разглаживает, чтобы углеткань хорошо прилегала по всей поверхности и оставляем так на 24 часа.

После того, как прошли сутки, нужно слоями наносить смолу прямо на поверхность карбона. Наносим 3 слоя с промежутком в 1 час, не забываем при этом добавить к смоле отвердитель. Опять всё оставляем сохнуть на 24 часа.

%D0%A1%D0%BD%D0%B8%D0%BC%D0%BE%D0%BA22 1

Далее, берём наши зеркала и начинаем обрезать, и удалять лишние части углеткани.

%D0%A1%D0%BD%D0%B8%D0%BC%D0%BE%D0%BA24 1

После того, как всё выровняли и удалили лишнее, начинаем зачищать смолу по всему зеркалу. Порядок наждачки такой 120,150,180, потом с водой чистим 320.

%D0%A1%D0%BD%D0%B8%D0%BC%D0%BE%D0%BA25 1

Затем как все будет гладенько, подготавливаем зеркало к покрытию лаком. Протираем зеркала обезжиривателем, разводим лак и наносим 2-3 слоя с промежутком в 10-15 минут.

%D0%A1%D0%BD%D0%B8%D0%BC%D0%BE%D0%BA26 1

%D0%A1%D0%BD%D0%B8%D0%BC%D0%BE%D0%BA27 1

На этом вроде бы стоило и остановиться, но я всё таки ещё раз, через сутки, зачистил весь лак и покрыл ещё 3 слоями, чтобы получился глубокий, насыщенный цвет.

%D0%A1%D0%BD%D0%B8%D0%BC%D0%BE%D0%BA29 1

Вот на этом данную процедуру я считаю законченной.

Источник

Что необходимо знать перед началом работы с карбоном

sm img

В этой статье поговорим о том, что нужно знать что бы изготовить карбон в домашних условиях (обсуждаться конечно будет не та высокая технология изготовления карбона (carbon) используемых при изготовлении болидов формулы-1, так как там используется специальные смолы и сушильные камеры работающие под давлением)

Стекловолокно – материал, весьма легкий в обращении чтобы из него изготавливать детали тюнинга. Именно это мы собираемся вам доказать этой статьёй.

Ингредиенты, которые надо себе достать:

1. Для изделий из карбона используются эпоксидные смолы для образования слоёв, а при изготовлении деталей из стекловолокна в основном используются полиэфирные смолы!

2. Отвердители для эпоксидных смол или полиэфирных смол.

3. Стеклоткань, сплетенное стекловолокно или углеродное волокно (Карбон) если сможете достать

4. Ацетона или другой растворитель, но лучше использовать именно ацетон

5. Кисточка среднего размера, имеющая волос не слишком твердый и не слишком мягкий. Перед началом работы желательно за день, необходимо основание кисточки пропитать смолой, что бы кисточка не рассыпалась во время работы.

6. Маленькая косметическая палочка для размешивания.

7. Ёмкость из гибкого пластика

Смола для образования слоёв и пропитки ткани карбона:

Эпоксидная смола – главный ключ хорошего, прочного и хорошо дозированного стекловолокна или карбона! Тогда стоит выбирать хорошую смолу, и не скупись главным образом на ее качестве. На рынке иметься целая куча марок, всегда предлагающих продукты, о которых говорятся как о « профессиональных » и нет тайны, профессиональный продукт выбор профессионала. Смола, купленная в специальном магазине, достаточного качества. Тогда идет речь о том, чтобы изготавливать продукт хорошего качества. Стоимость хорошой смолы которая подойдет для изготовления карбона, начинается примерно от 11-18 евро

Нормальное потребление смолы для 1м квадратного стекловолокна или карбона плотности 300г / М.кв – должно быть приблизительно 3 раза больше, это примерно 900г, при условии что используется метод ручной формовки. Для изготовления карбона методом инфузии смолы необходимо столько же сколько весит сама ткань, то есть на 300г / М.кв нужно 300г смолы.

Действительно плотность стекловолокна или карбона значительна, чем она больше, тем в свою очередь больше будет потребление смолы. Для изготовления карбона используются смолы со специальными свойствами, такима как прозрачность, твёрдость, гибкосить, температура, и другими.

Сплетённое стекловолокно или просто стеклоткань (думаю скорое всего будете использовать её а не карбон) два не идентичных, но подобных продукта.

Оба продукта – в роли “поддержки” смолы или скорее основа. Именно они собираются дать эпоксидной смеси эластичность и надёжность окончательного материала.

Стекломат переменной плотности обычно наиболее используемый материал, так как менее дорогостоящий, чем сплетенное стекловолокно или темболее карбон. Но между тем обладает хорошими свойствами надежности и гибкости. Использовать такой материал очень легко для изготовления деталей, так как оно более управляемое и скорость абсорбции (впитывания) смолы в него очень хорошее.

Дорогостоящее, но между тем крепче, сплетенное стекловолокно также как и карбон используется больше для концепции или восстановления частей, подвергнутых более сильным нагрузкам. Изготовление из этого волокна или ткани карбона слегка нуднее, так как смола пропитывается в него менее быстро, и манипуляция ей оказывается дольше и сложнее (так как материал более плотный).

Но существуют материалы из стекловолокна и другого типа, называются они “мултиьаксиальные ткани”. Что такое мултиьаксиальные ткани?

Мультиаксиальная ткань – это не плетёный текстильный материал из нескольких слоев нитей, ориентированных в различных направлениях в соответствии с заданной схемой армирования, рассчитанной исходя из оказываемой на материал нагрузки.

Слои мультиаксиальной ткани прошиваются полиэфирной нитью. Ткани используются в качестве армирующего наполнителя для изготовления высокопрочных изделий. По сравнению с плетёными тканями обеспечивают полимерным композиционным материалам повышенные прочностные характеристики и позволяют снизить вес изделия.

Ацетон или растворитель для чистки:
Вы ещё не знаете что, но смола вещество необычайно, клейкое и агрессивное. Чтобы устранять любые излишества или капли смолы по ходу работы, лучше стоит снабдится бутылкой хорошего ацетона.

Растворитель такой как, ацетон, может хорошо очистить отходы смолы.

Для отчистки хорошо использовать лоскутки ткани, так как клочок бумаги (или бумага для протирки ) не впитает достаточно смолы и оставит следы, а наибольшей части случаев ещё клочки бумаги. Разумеется, применять ацетон следует только тогда, когда смола еще не высохла …

Кисточка среднего размера:

Кисточка – рабочее средство для нанесения смолы, но между тем не стоит использовать кисточку высокого качества, вполне подойдет кисточка низшего сорта. Следовательно, именно этой кисточкой собираемся нанести смесь на стекловолокно. Изготовители лодок используют валики приблизительно 25 – 30 см шириной, но мы ограничимся кисточкой, размера пропорционального осуществляемым работам.

Важно нанести смолу за короткий промежуток во всех местах и это делать будет не удобно если кисточка подобрана не правильного размера, например если она слишком велика чтобы нанести смолу углах детали.

После использования, не забывайте хорошо очищать вашу кисточку в ацетоне иначе это последнее её использование, без этого вы сразу можете положить вашу кисточку прямо в урну …

Ёмкость из гибкого пластика:
Ёмкость для приготовления смеси путём перемешивания смолы с отвердителем должна быть предпочтительно круглой формы и не глубокой, для того чтобы легко было произвести её чистку и удобно готовить эпоксидную смесь.

Ни когда не делайте смесь прямо в полной банке со смолой, так как может остаться не использованный остаток, и вы его не успеете нанести до момента его застывания.

Емкость должна быть гибкой, чтобы облегчать чистку. Отчистка емкости от смолы очень проста, достаточно подождать пока высохнет остаток не использованной смолы (не оставлять слишком значительное количество смолы) непосредственно, в ёмкости. Сухая смола, станет ломкая и чтобы её извлечь будет достаточно мять и деформировать емкость, и тогда застывшая смола по кусочкам или сразу вся отлипнет от стенок посуды.

Смола классической стратификации не прилипает к гладкому пластику!

Подготовка смолы:
Теперь, когда у вас есть всё что необходимо, мы начинаем приготовление смолы. Эта фаза наиболее деликатна, так как надо правильно соблюсти пропорции каждого продукта для того, чтобы получить идеальную смолу.

— Возьмите банку смолы и отлейте её в емкость в гибком пластике (первый раз, не добавляйте слишком большое количество продукта для того, чтобы избегать перерасходов, если вы не знаете, какие дозы требуются).

— Добавлять приблизительно 5 % отвердителя к смоле и хорошо перемешайте при помощи маленькой косметической палочки до получения однородной массы.
Дозировка, делается на глаз, со временем вы сами изучите дозировки. Учтите, что в период сильной жары смола сохнет быстрее, а слишком большое количество отвердителя заставит высушивать смолу слишком быстро что сделает её более ломкой после высыхания.

Не достаточное количество отвердителя произведет абсолютно противоположный результат, который вызовет очень медленную просушку (или даже смола совсем не застынет) и среднюю прочность структуры карбона.

Важно знать:
• Существуют смолы с цветовым индикатором. Волокно меняет цвет согласно готовности сушки. Во время подготовки оттенок смолы голубой и по мере высыхания он становится зеленее, а в конце, когда уже изделие из карбона уже высохло, желтым. Цены на эти смолы не намного выше.

• Чем меньше будет плотность ткани карбона или стекловолокна, тем легче будет с ней работать в труднодоступных местах и впадинах. Выбирайте плотность вашего стекловолокна согласно работам которые надо осуществлять.

• Очистите хорошо кисточку иначе впоследствии, она станет не пригодной.

• Покупайте смолу отвердитель и стекловолокно в магазинах специализированной торговли, где без проблем вас проконсультируют по данным продуктам (например: в магазинах кузовных мастеров, изготовителей лодок, и т.д.). Цены на этот товар весьма разные, но это остается весьма доступным предложением.

• Что бы сделать ровный и красивый Carbon часто и используют клей временной фиксации что бы закрепить углеволокно и оно не сползало при нанесении смолы.

• Изготовить Carbon в домашних условиях процесс довольно таки дорогостоящий, так как для carbona выбираются качественные материалы из за того что стоимость самой углеткани высока приобретают дорогую эпоксидную смолу. Для того что бы carbon не имел пузерей следует делать дегазацию или просто использовать процесс вакуумной формовки или вакуумной инфузии, стоимость оборудования может позволить себе почти каждый увлечённый карбонодел. Например, стоимость вакуумного насоса которого будет достаточно что бы производить carbon в личных целях составляет около 150$, но ещё необходим вакуумметр, и вакуумный редуктор и прочая оснастка. Для того что бы начать производить качественный карбон в домашних условиях стоимость начальной оснастки и оборудования с расходниками составит примерно 10-15т.р. То есть первая деталь из карбона размером 2 метра квадратных, обойдется в 15т.р и это будет качественный carbon, почти как тот что применяется в высоких технологиях за исключением того что затвердевать он будет не а в автоклаве.

Ну вот теперь я думаю что хоть немного технология изготовления карбона в домашних условиях Вам стала понятна)

Источник

Оцените статью
Мебель
Adblock
detector